Anticiper les pannes de toutes ses machines, un rêve fou ? Pas du tout: grâce à des capteurs de moins en moins chers et des logiciels de plus en plus performants, les entreprises de maintenance préventive sont capables d’anticiper les avaries. Autrefois réservée à l’industrie et à l’aviation, la méthode est en train de se généraliser aux secteurs grand public…
Maintenance préventive, un boom imminent
Mieux vaut prévenir que guérir, c’est le crédo de la maintenance préventive ! En intervenant sur un équipement avant qu’il ne soit défaillant, le technicien de maintenance peut éviter un accident plus grave et une période de non-fonctionnement… La maintenance préventive s’avère bien plus rentable que la maintenance systématique, qui sert aussi à anticiper les pannes, mais en effectuant de nombreuses visites de contrôle à intervalles réguliers.
La maintenance préventive n’est pas une nouveauté en soi : depuis les années 90, les secteurs des machines industrielles, de l’aviation ou de l’énergie l’utilisent pour éviter des pannes couteuses. Cependant, grâce aux nouvelles technologies, un changement d’échelle est en train de s’opérer : avec les prix des composants à la baisse et les algorithmes de plus en plus puissants, la maintenance préventive s’invite désormais dans des secteurs grand public, comme la climatisation ou la sécurité. Pour les sociétés de maintenance, c’est une opportunité de plus pour optimiser le travail de leurs techniciens, notamment grâce à un logiciel de gestion de tournées.
Internet des objets, l’eldorado de la maintenance préventive
L’internet des objets ouvre à la maintenance préventive des perspectives illimitées : une fois que nos cafetières, nos pneus ou nos frigos sont connectés à nos smartphones, il est possible d’être averti d’un disfonctionnement à l’avance, sans ouvrir la machine. Des capteurs permettent déjà d’obtenir des relevés en temps réel de l’état d’un objet, sur un simple smartphone, grâce à des applis conçues par les constructeurs. En cas de problème, l’utilisateur reçoit une alerte qui permet de solliciter une intervention de maintenance, évitant un accident et une mise hors d’usage de l’appareil… Et vu qu’il n’y a plus de déplacements en urgence, les techniciens de maintenance peuvent optimiser leurs tournées, réduisant les coûts.
De nouveaux capteurs à l’écoute des machines
La maintenance préventive passe aussi par de nouveaux capteurs portables qui révolutionnent déjà le secteur des machines industrielles. Là encore, la détection des vibrations d’une machine n’est pas une nouveauté en soi : le procédé existe depuis des dizaines d’années, et permet de détecter une panne future à partir des micro-sons émis par la machine. Seulement, les outils de diagnostic préventif coutaient jusqu’à maintenant très cher. Augury, une start-up basée en Israël, propose une version ultra-légère de ces capteurs, sous la forme d’un micro de haute précision à relier à son smartphone, parfait pour équiper ses techniciens de maintenance dans les secteurs industriels. À partir des vibrations et des ultrasons de la machine, l’appli du constructeur est capable de détecter une anomalie et d’anticiper une panne, et de solliciter une intervention de maintenance… L’utilisation d’un smartphone et d’algorithmes d’intelligence artificielle permettent de réduire les coûts de la supervision et de l’analyse des données, qui se base désormais sur le machine learning : plus vous entrez de données sur la machine, et plus le logiciel sera précis dans ses diagnostics.
La Big Data au service de la maintenance préventive des avions
Pour les compagnies d’aviation, l’utilisation de données en masse est au cœur d’une autre révolution de la maintenance préventive. Pas étonnant que ce secteur soit en pointe dans les innovations : les pannes d’avion sont extrêmement couteuses pour les compagnies, et chaque heure d’immobilisation au sol génère une perte de revenus estimée à un peu moins de 10 000 euros. Avec l’explosion du trafic aérien, le marché de la maintenance des avions civils est en pleine croissance, et devrait atteindre environ 70 milliards d’euros en 2023.
Pour optimiser leur maintenance, les avionneurs ont compris tout l’intérêt de l’analyse des données. Les nouvelles technologies permettent de traiter un volume d’information sans précédent : cette « big data » permet des mesures plus fines, pour une analyse en temps réel et des recommandations de maintenance prédictive mieux ciblées.
Les principaux constructeurs ont déjà développé leurs propres solutions de maintenance préventive, à l’image d’Airbus ou d’Airbus Helicopters dont les appareils sont équipés de capteurs qui enregistrent les vibrations pendant le vol. A l’arrivée, les données sont analysées par des algorithmes également développés par la compagnie. D’autres entreprises proposent leurs services aux avionneurs, comme General Electrics ou Microsoft, qui ont mis en place des plateformes de données et des logiciels qui se basent sur l’intelligence artificielle pour anticiper les pannes en comparant les mesures.
Vers un nouveau business model de la maintenance ?
Cette révolution de la maintenance préventive ouvre la voie à un nouveau business model où on ne vend plus la réparation de la panne, devenue une rareté, mais le temps de fonctionnement effectif. À l’image de Michelin : le constructeur français ne facture plus ses pneus d’avion à l’unité, mais au nombre d’atterrissages réalisés. Pour les sociétés de maintenance, les pistes à explorer sont plus nombreuses que jamais.
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