La maintenance a beau être un secteur extrêmement varié, ses branches partagent une triste caractéristique : un taux d’accidents de travail plus élevé que la moyenne nationale. Selon l’Afim (Association Française des Ingénieurs et responsables de Maintenance), l’état des lieux est inquiétant, avec 3 fois plus d’accidents graves, et 8 fois plus de mortalité que dans les autres secteurs de l’économie.
Si cela est principalement le fait de la maintenance industrielle (qui emploie 250 000 personnes en France, toujours selon l’Afim), tous les techniciens de réparation et de maintenance sont exposés à des risques spécifiques à la nature de leur travail. Pourtant, des solutions existent, qu’elles viennent de normes officielles, d’un meilleur planning de maintenance ou de bonnes pratiques à adopter par les entreprises.
La maintenance, des risques de sécurité bien spécifiques
Industrielle ou tertiaire, la maintenance est particulièrement exposée aux risques. Cela est du au fait que les opérations sont souvent inhabituelles : en dehors d’un planning de maintenance, les techniciens doivent parfois agir sur une panne, en urgence, pressés par le besoin de rétablir le fonctionnement des machines.
Différente à chaque mission, la maintenance est soumise à des aléas et à des situations inhabituelles, ce qui complique la mise en place de règles de sécurité strictes. Les techniciens étant des sous-traitants, ils ne connaissent pas le lieu de travail et doivent agir rapidement pour rétablir la production, sans évaluer tous les risques encourus.
Pour ces raisons, la prévention des risques dans la maintenance est un challenge : pour y répondre, il est devenu obligatoire d’intégrer la planification des risques dès la conception des machines et des bâtiments, à travers un plan de prévention.
Un plan de prévention pour les risques de maintenance
La loi française prévoit la mise en place d’un plan de prévention pour les opérations de maintenance particulièrement longues ou dangereuses. Il doit être mis à l’écrit dès le planning de maintenance, si il implique au moins 400 heures de travail sous-traité sur une période de 12 mois.
Dans tous les cas, si la maintenance comporte des opérations classifiées comme dangereuses, le plan de prévention doit être mis en place avant le début des interventions.
Le but du plan de prévention est d’anticiper tous les risques d’accident : il liste les précautions que doivent employer les techniciens pour sécuriser leurs interventions, notamment en coupant l’électricité et les arrivées d’eau ou d’énergie qui alimentent les machines à réparer. Il doit également inclure le balisage et la signalisation de l’espace de travail à destination des techniciens.
Bâtiments publics : le Dossier d’Interventions Ultérieures sur l’Ouvrage
La sécurité des techniciens qui opèrent sur un bâtiment doit être prise en compte dès la conception de celui-ci : c’est l’objet du DIUO (le Dossier d’Interventions Ultérieures sur l’Ouvrage), obligatoire pour les bâtiments publics. Il recense toutes les informations pratiques et techniques permettant d’améliorer la sécurité de l’accès aux différentes parties du bâtiment.
Un DIUO permet de limiter les risques pour les techniciens de maintenance qui travaillent sur des bâtiments publics, en prévoyant les moyens de levage et d’élévation lors de l’entretien des vitres ou de la couverture. Les modalités pour accéder au plafond d’un grand hall ou à une cage d’escalier y sont aussi consignées.
Un DIUO prévoit notamment, dès la conception du bâtiment, comment les techniciens vont s’élever pour exécuter les tâches de maintenance en hauteur. Ils doivent demander le dossier si l’accès à la zone d’intervention présente un risque de chute ou d’instabilité.
Former ses techniciens à quelques bonnes pratiques
En dehors de ces normes règlementaires, un certain nombre de bonnes pratiques peuvent être mises en place pour améliorer la sécurité et la santé de vos techniciens, et réduire les risques suivants :
- Positions douloureuses : utiliser des dispositifs d’aide à la manutention peut aider à réduire ces risques. Il est aussi recommandé de passer par une formation PRAP (Prévention des Risques liés à l’Activité Physique).
- Chutes : sur le lieu d’intervention, il est essentiel de bien éclairer les sols, et de placer des dispositifs antidérapants sur les escaliers.
- Charge énergétique : le technicien doit s’assurer de la consignation de la machine en réparation. En d’autres termes, l’alimentation de la machine en énergie (eau, électricité…) doit être suspendue jusqu’à la fin de l’intervention.
Enfin, il faut rappeler que la sécurité des techniciens passe avant toute chose, et qu’il faut parfois savoir résister à la pression du client qui souhaite remettre ses machines en route trop tôt…
Le planning de maintenance pour diminuer les risques
Le taux élevé d’accident est directement lié au caractère exceptionnel des interventions… C’est pour cela que le passage à la maintenance préventive est un excellent moyen de limiter les risques. Créer un planning de maintenance, basé sur des opérations régulières et planifiées, permet d’agir en terrain connu pour le technicien, améliorant nettement sa sécurité.
De plus, la maintenance préventive est arrivée à maturité, grâce à l’internet des objets et aux progrès de la Big Data. Ouvre des perspectives de développement pour les entreprises de maintenance, elle suppose un changement de philosophie, plus sûr pour les techniciens, mais aussi de tarification: celle-ci peut désormais être basée sur un abonnement qui garantit les performances de l’équipement, et non sur des interventions qui corrigent des pannes.
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